Das Funktionsprinzip und die technische Analyse von Produktionslinien für Snacknudeln

1.Rohstoffverarbeitung:
Die Rohstoffverarbeitung ist die primäre Stufe in Produktionslinien für Snacknudeln und hat direkten Einfluss auf den Geschmack, die Qualität und die Stabilität der Endprodukte. Dieser Prozess beginnt mit der Beschaffung und Lagerung der Rohstoffe und endet mit der gründlichen Vermischung verschiedener Komponenten zum Teig. Zu den Rohstoffen auf der Produktionslinie gehören Mehl, Stärke, Wasser, Fette und verschiedene Gewürze. Die Qualität dieser Rohstoffe hat erheblichen Einfluss auf die Qualität der Endprodukte. Daher müssen Hersteller die Beschaffungskanäle und die Qualität der Rohstoffe streng kontrollieren. Im Allgemeinen werden Rohstoffe in Speziallagern gelagert, um ihre Sicherheit, Trockenheit und Belüftung zu gewährleisten und Feuchtigkeit und mögliche Kontaminationen zu vermeiden. Vor Produktionsbeginn werden die benötigten Rohstoffe je nach Produktrezeptur automatisch oder manuell anteilig abgewogen. Moderne Produktionslinien sind in der Regel mit präzisen Wägegeräten und Steuerungssystemen ausgestattet, um die genaue Dosierung jeder Rohstoffcharge sicherzustellen. Nachdem die Zutaten zubereitet sind, werden sie in einen Mixer gegeben. Der Mixer verwendet Rühren, Wenden oder andere Mischmethoden, um die verschiedenen Rohstoffe gründlich zu vermischen und eine gleichmäßige Verteilung sicherzustellen. Die Mischzeit und -geschwindigkeit werden entsprechend der Produktformulierung und den Anforderungen angepasst, um sicherzustellen, dass der resultierende Teig eine einheitliche Textur und einen einheitlichen Geschmack aufweist. Während des Mischvorgangs werden je nach Rezeptanforderung verschiedene Gewürze wie Salz, Zucker, Sojasauce usw. in geeigneten Mengen hinzugefügt. Die Zugabe von Gewürzen erfordert eine präzise Kontrolle, um sicherzustellen, dass Geschmack und Aroma des Endprodukts den Marktanforderungen entsprechen. Während des Mischvorgangs kann die Produktionslinie mit verschiedenen Sensoren und Überwachungsgeräten ausgestattet sein, um Parameter wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Viskosität usw. in Echtzeit zu überwachen. Wenn Anomalien festgestellt werden, passt sich das System automatisch an, um die Stabilität des Mischprozesses und die gleichbleibende Produktqualität sicherzustellen.

2. Extrusionsformen:
Das Extrusionsformen ist ein entscheidender Schritt in der Produktionslinie. Nach dem Mischen wird der Teig durch das System in einen Extruder oder eine Extrusionsform gefördert und bildet so die Ausgangsform des Produkts. Ein Extruder besteht typischerweise aus einem oder mehreren Walzenpaaren. Durch Einstellen des Abstands und des Drucks zwischen den Walzen können Dicke und Form des Produkts gesteuert werden. Unterschiedliche Produkttypen können den Einsatz unterschiedlicher Extrusionsformen erfordern, um unterschiedliche Produktformen und -größen herzustellen.

3. Formen und Schneiden:
Beim Formen und Schneiden wird der extrudierte Teig zum Endprodukt verarbeitet. Typischerweise durchläuft der extrudierte Teig eine Reihe von Schneidvorrichtungen, wo er entsprechend den Produktanforderungen in die entsprechenden Formen und Längen geschnitten wird. Bei Schneidgeräten können unterschiedliche Techniken wie Rotationsmesser, Druckschneiden usw. zum Einsatz kommen, um präzises Schneiden und Effizienz zu gewährleisten.

4. Erweiterungsverarbeitung:
Die Expansionsverarbeitung ist ein entscheidender Schritt bei der Herstellung einiger Snacks. Bei der Expansionsverarbeitung wird das Produkt normalerweise in eine Expansionskammer mit hoher Temperatur und hohem Druck geleitet, wo es einer sofortigen Erwärmung und Druckentlastung unterzogen wird. Dieser Prozess führt dazu, dass das Wasser im Produkt verdunstet und Blasen bildet, was zu einer Volumenausweitung des Produkts und einer lockeren Textur führt. Temperatur, Druck und Zeit des Expansionsprozesses werden genau kontrolliert, um sicherzustellen, dass das Produkt den gewünschten Expansionseffekt erzielt.

5. Backen/Trocknen:
Für bestimmte Produkte wie Kekse ist das Backen oder Trocknen ein wesentlicher Schritt in der Produktionslinie. Während des Backvorgangs wird das Produkt normalerweise in einen Ofen oder eine Trockenkammer geschickt, wo es eine bestimmte Zeit und Temperatur durchläuft, um im Inneren vollständig zu reifen und an der Oberfläche knusprig zu werden. Um die Qualität und den Geschmack des Produkts sicherzustellen, müssen Temperatur und Zeit des Backvorgangs genau entsprechend der Rezeptur und den Anforderungen des Produkts gesteuert werden.

6.Verpackung:
Nach Abschluss der Produktion müssen die Produkte zum Verpacken an eine automatische Verpackungsmaschine geschickt werden. Verpackungsmaschinen wählen in der Regel geeignete Verpackungsmaterialien und -formen, wie z. B. Plastikbeutel, Aluminiumfolienbeutel usw., entsprechend den Eigenschaften und Anforderungen des Produkts aus. Während des Verpackungsprozesses werden die Produkte in der Regel gewogen, versiegelt und mit Produktionsdaten und Chargennummern bedruckt, wodurch fertige Verpackungen für Lagerung, Transport und Verkauf entstehen. Der Automatisierungsgrad des Verpackungsprozesses ist in der Regel hoch, was die Produktionseffizienz und Verpackungsqualität erheblich verbessert.